传统镀铬技术存在很多环保的问题，近年来在国家节能环保政策和技术转型升级要求的指导下，新的替代工艺和技术不断涌现，从根本上提升了制造过程的环保水平。随着激光器件性能的提高，高速激光熔覆、超高速激光熔覆作为一种全新的智能制造、绿色制造、先进环保的表面强化技术应运而生。

超高速熔覆的七大优势：

一、熔覆效率高

传统激光熔覆过程中熔覆线速度一般为1-20mm/s，熔覆效率一般为0.15㎡/h，而高速熔覆线速度可达300-1000mm/s,熔覆效率可达0.5-2㎡/h，加工效率比常规激光熔覆提高3-10倍。

二、机加工成本低

传统熔覆制备所得涂层后续机加工的步骤包括粗车及精磨两步，而高速熔覆所制备的涂层机加余量较少，表面光亮，只需进行精磨即可，这在一定程度上极大的节约了成本(材料费用、机加费用、时间成本)。

三、涂层致密、平整

高速熔覆单层厚度可达0.15mm,同时通过调整工艺参数涂层厚度在0.15-0.5mm（单层）可调。涂层厚度主要与熔覆速度及送粉量等工艺参数有关。

四、热输入小

高速熔覆对工件的热输入小，工件热变形小，可用于加工薄壁件、小型件。传统熔覆过程中，大部分激光能量集中作用在基材及已熔覆层上，此时由于热膨胀不匹配性等材料物理性能的作用，易在涂层内部造成应力集中，对于部分硬度较高的涂层，极易在熔覆过程中发生开裂现象。而在超高速熔覆过程中，80%的激光能量作用于粉末中，故而基材的形变涂层内部残余应力较少涂层不易开裂。

五、冶金结合

超高速熔覆可实现基体与合金层冶金结合。通过拉断试验与600吨压机结果显示均无分层及剥落。

六、稀释率低，变形小

稀释率较大，基材中大量元素向上扩散，从而影响涂层整体性能(硬度、耐蚀性)的问题一直是激光熔覆的一大难点，例如45#钢表面制备高硬度涂层时，易出现涂层硬度降低的现象。而这些问题在高速熔覆中就不再会发生，这是因为高速熔覆的稀释率远远低于传统熔覆，大量的能量集中于粉末上，基材内部的元素没有足够的热驱动力向涂层内部扩散。

七、材料适用范围广

激光功率密度大，可熔覆高熔点粉末材料，也可实现铜、铝、钛等有色金属材料的表面强化。

激光熔覆主要应用于对材料的表面改性（轧辊、齿轮）、对产品的表面修复（转子、齿轮）和原型制造三个方面。通过持续的技术优化，该技术可广泛应用于煤炭、冶金、海洋平台、造纸、民用家电、汽车、船舶、石油、航空航天行业。